Os recipientes de alimentos plásticos não apenas protegem os alimentos da contaminação, mas sua qualidade também está intimamente relacionada à segurança humana. Por exemplo, eles devem ser seguros de usar, como aquecimento em um microondas ou armazenamento em um freezer, e não liberar substâncias nocivas.
Por isso, usamos uma série de testes para avaliar as características desses recipientes, como força e segurança. Isso é para garantir que eles possam executar efetivamente as funções pretendidas.
Antes da produção de recipientes de alimentos plásticos, a inspeção da matéria -prima é realizada principalmente. A seguir, são apresentados os conteúdos específicos e os métodos de inspeção:
Aparência de partícula plástica
Isso é para evitar defeitos como manchas pretas e estrias no recipiente acabado. Colocamos as partículas de plástico em uma placa de fundo branco. Sob condições normais de iluminação (a intensidade da luz é de cerca de 500 - 1000 lux), os materiais não qualificados são exibidos através da observação manual.
Distribuição do tamanho de partícula
Nosso operador usa o método de peneiração ou analisador de tamanho de partícula a laser para determinar a distribuição do tamanho de partícula. Como o tamanho das partículas e o estado de distribuição das partículas plásticas afetarão a fluidez subsequente e levarão à espessura desigual da parede do recipiente.
Índice de Fluxo de Melt (MFI)
Detecção do índice de fluxo de fusão (IMF) sob condições de temperatura e carga especificadas, extrudamos as partículas plásticas através de um capilar padrão e medimos a massa (em gramas) do plástico extrudado por unidade de tempo. Esta massa é o índice de fluxo de fusão. Um índice adequado significa que o plástico preenche o molde sem problemas durante o processo de moldagem.
Detecção aditiva
Métodos de análise química, como a espectroscopia infravermelha de transformação de Fourier (FT-IR) e a ressonância magnética nuclear (RMN), são usadas para identificar os tipos de aditivos. Isso inclui plastificantes e antioxidantes. Precisamos controlar estritamente o conteúdo dos aditivos e garantir que eles estejam dentro de um intervalo seguro.
Antes da produção, nossos engenheiros inspecionam toda a folha, desenhando, formando e enfardam máquinas, para evitar falhas temporárias.
Porque eles podem afetar a eficiência da produção e a qualidade do produto.
Monitoramento de temperatura
Os processos de moldagem por plástico, como moldagem por injeção e moldagem por sopro, têm requisitos de temperatura específicos para derreter e formar uniformemente plásticos. Termopares ou sensores de temperatura infravermelha são instalados nas partes do barril e do molde das máquinas de moldagem por injeção e máquinas de moldagem por sopro. Eles medem a temperatura em tempo real e alimentam os dados de volta ao sistema de controle. Quando a temperatura se desvia, o sistema enviará um alarme.
Teste de pressão
O sistema de injeção e a cavidade do molde estão equipados com sensores de pressão. Eles detectam a pressão recebida das partículas plásticas. Tomando moldagem por injeção como exemplo, a pressão de injeção está entre 50 - 150 mPa, e a pressão de retenção está entre 30 - 80 mPa. Ao monitorar a curva de pressão, o juiz do operador se o plástico puder preencher completamente a cavidade do molde para formar um recipiente completo.
Inspeção da aparência
Inspeção dimensional
Teste de força
Análise de segurança
Quando os recipientes de alimentos plásticos qualificados estão prontos para armazenamento, também os inspecionamos e a quantidade verificada. Para que acompanhemos o gerenciamento de inventário e realizemos contabilidade financeira a qualquer momento.